స్టాంపింగ్ డై క్వాలిఫైడ్ ప్రొడక్ట్లను ఎలా ఉత్పత్తి చేస్తుంది?
డైస్ గీయడం ద్వారా చాలా మంది భయభ్రాంతులకు గురవుతున్నారు. ఎందుకంటే డిజైన్ సమయంలో అనేక అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడమే కాకుండా, మరీ ముఖ్యంగా, డై ట్రయల్స్ సమయంలో అవి తరచుగా ఆశించిన ఫలితాన్ని సాధించడంలో విఫలమవుతాయి, బహుళ పునర్విమర్శలు అవసరం. అందువల్ల, అభ్యాసం ద్వారా అనుభవాన్ని కూడబెట్టుకోవడం డై డిజైన్ను గీయడానికి చాలా ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.
కింది ఆరు పాయింట్లు మా ఇంజనీర్లచే సంగ్రహించబడ్డాయి:
1. మెటీరియల్స్
మంచి పదార్థాలు సగం యుద్ధం. డ్రాయింగ్ విషయానికి వస్తే, పదార్థాల ప్రాముఖ్యతను తక్కువగా అంచనా వేయలేము.
డ్రాయింగ్ కోసం ఉపయోగించే ప్రధాన చల్లని-రోల్డ్ థిన్ స్టీల్ షీట్లలో 08Al, 08, 08F, 10, 15 మరియు 20 స్టీల్స్. 08 ఉక్కు అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు రిమ్డ్ స్టీల్ మరియు కిల్డ్ స్టీల్గా విభజించబడింది. రిమ్డ్ స్టీల్ తక్కువ ధర మరియు మంచి ఉపరితల నాణ్యతను అందిస్తుంది, అయితే ఇది తీవ్రమైన విభజనను మరియు వృద్ధాప్యాన్ని ఒత్తిడి చేసే ధోరణిని ప్రదర్శిస్తుంది, ఇది అధిక స్టాంపింగ్ పనితీరు మరియు కఠినమైన ప్రదర్శన అవసరాలు అవసరమయ్యే భాగాలకు తగనిదిగా చేస్తుంది. కిల్డ్ స్టీల్ ఏకరీతి లక్షణాలతో ఉన్నతమైన పనితీరును అందిస్తుంది, కానీ ఖరీదైనది. ప్రతినిధి గ్రేడ్ అల్యూమినియం-కిల్డ్ స్టీల్ 08Al. విదేశీ స్టీల్లు SPCC-SD డీప్-డ్రాయింగ్ స్టీల్ను ఉపయోగించాయి, ఇది 08Al కంటే మెరుగైన తన్యత లక్షణాలను కలిగి ఉంది. 1. కస్టమర్ మెటీరియల్ అవసరాలు చాలా కఠినంగా లేకుంటే మరియు పదేపదే మోల్డ్ ట్రయల్స్ అవసరాలను తీర్చడంలో విఫలమైతే, మరొక మెటీరియల్ని ప్రయత్నించండి.
2. ఖాళీ కొలతలు నిర్ణయించడం
సాధారణ భ్రమణ భాగాల కోసం, సన్నబడని ప్రక్రియలో-ఖాళీ వ్యాసం మారుతుంది, కానీ మెటీరియల్ మందం అసలు మందానికి చాలా దగ్గరగా ఉంటుంది. ఖాళీ ప్రాంతం గీసిన భాగం యొక్క వైశాల్యానికి సమానం అనే సూత్రం ఆధారంగా దీనిని లెక్కించవచ్చు (ట్రిమ్మింగ్ అవసరమైతే ట్రిమ్మింగ్ భత్యాన్ని జోడించడం). అయినప్పటికీ, గీసిన భాగాలు తరచుగా సంక్లిష్ట ఆకారాలు మరియు ప్రక్రియలను కలిగి ఉంటాయి మరియు కొన్నిసార్లు సన్నబడటం అవసరం. అనేక 3D సాఫ్ట్వేర్ ప్రోగ్రామ్లు అన్ఫోల్డింగ్ లెక్కల కోసం అందుబాటులో ఉన్నప్పటికీ, వాటి ఖచ్చితత్వం ఎల్లప్పుడూ అవసరమైన ఖచ్చితత్వాన్ని అందుకోలేవు.
ఉత్పత్తి వైఫల్యం సమస్యను ఎలా పరిష్కరించాలి? పరిష్కారం: పరీక్ష పదార్థం.
A. ఒక ఉత్పత్తి బహుళ దశలకు లోనవుతుంది, వీటిలో మొదటిది సాధారణంగా ఖాళీగా ఉంటుంది. ముందుగా, ఖాళీ ఆకారం మరియు పరిమాణం గురించి స్థూలంగా అర్థం చేసుకోవడానికి విప్పుతున్న గణనలను నిర్వహించండి, ఇది బ్లాంకింగ్ డై యొక్క మొత్తం కొలతలను గుర్తించడంలో సహాయపడుతుంది. అచ్చు రూపకల్పన పూర్తయిన తర్వాత బ్లాంకింగ్ డై యొక్క మగ మరియు ఆడ డైలను సవరించవద్దు. ముందుగా, ఖాళీని మెషిన్ చేయడానికి వైర్ EDMని ఉపయోగించండి (పెద్ద ఖాళీలను మిల్లింగ్ చేసి, ఆపై బిగింపుతో కత్తిరించవచ్చు). తదుపరి డ్రాయింగ్ ప్రక్రియతో పదేపదే ప్రయోగాలు చేసిన తర్వాత, ఖాళీ కొలతలు చివరకు నిర్ణయించబడతాయి, ఆపై బ్లాంకింగ్ ప్రక్రియ కోసం మగ మరియు ఆడ మరణాలు మెషిన్ చేయబడతాయి.
B. ప్రక్రియను విలోమంగా అమర్చండి: ముందుగా డ్రాయింగ్ డైని పరీక్షించండి, ఆపై ఖాళీ యొక్క ఖాళీ అంచు కొలతలను యంత్రం చేయండి, సగం ప్రయత్నంతో ఫలితాన్ని రెండింతలు సాధించండి.
3: స్ట్రెచ్ ఫ్యాక్టర్(m)
డ్రాయింగ్ ప్రాసెస్ గణనలలో కీలకమైన ప్రక్రియ పారామితులలో స్ట్రెచ్ ఫ్యాక్టర్ m ఒకటి. ఇది సాధారణంగా సాగే క్రమం మరియు సంఖ్యను నిర్ణయించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. మెటీరియల్ లక్షణాలు, సాపేక్ష మెటీరియల్ మందం, స్ట్రెచింగ్ మెథడ్ (అంటే, ఖాళీ హోల్డర్ ఉండటం లేదా లేకపోవడం), స్ట్రెచ్ల సంఖ్య, స్ట్రెచింగ్ స్పీడ్, మగ మరియు ఆడ డై కార్నర్ రేడియస్ మరియు లూబ్రికేషన్ వంటి అనేక అంశాలు స్ట్రెచ్ ఫ్యాక్టర్ mని ప్రభావితం చేస్తాయి.
స్ట్రెచ్ ఫ్యాక్టర్ m కోసం గణన మరియు ఎంపిక సూత్రాలు వివిధ స్టాంపింగ్ మాన్యువల్స్లో కవర్ చేయబడిన ముఖ్య అంశాలు మరియు తగ్గింపు, టేబుల్ లుక్అప్ మరియు గణనతో సహా వివిధ పద్ధతులు అందుబాటులో ఉన్నాయి.
A. సాపేక్ష పదార్థం మందం, సాగదీయడం పద్ధతి (అంటే, ఖాళీ హోల్డర్ యొక్క ఉనికి లేదా లేకపోవడం), మరియు డై రిపేర్ సమయంలో సర్దుబాటు చేయడం కష్టం; జాగ్రత్తగా కొనసాగండి!
బి. డైకి కందెనను వర్తింపజేయండి లేదా షీట్ చుట్టూ ఫిల్మ్ బ్యాగ్ను చుట్టండి.
C. తన్యత పగుళ్లు ఏర్పడితే, డైకి (పంచ్ కాదు) కందెనను వర్తించండి. డై సైడ్లో 0.013-0.018mm మందపాటి ప్లాస్టిక్ ఫిల్మ్తో వర్క్పీస్ను కవర్ చేయండి.
4. వర్క్పీస్ హీట్ ట్రీట్మెంట్
సాగదీయడం ప్రక్రియలో, వర్క్పీస్ చల్లని ప్లాస్టిక్ వైకల్యానికి లోనవుతుంది, ఫలితంగా చల్లని పని గట్టిపడుతుంది. ఇది దాని ప్లాస్టిసిటీని తగ్గిస్తుంది, దాని వైకల్య నిరోధకతను పెంచుతుంది మరియు దాని కాఠిన్యాన్ని పెంచుతుంది. ఇంకా, అచ్చు రూపకల్పన తగనిది అయితే, లోహాన్ని మృదువుగా చేయడానికి మరియు దాని ప్లాస్టిసిటీని పునరుద్ధరించడానికి ఇంటర్మీడియట్ ఎనియలింగ్ అవసరం కావచ్చు.
గమనిక: సాధారణ ప్రక్రియలలో, ఇంటర్మీడియట్ ఎనియలింగ్ అవసరం లేదు, ఎందుకంటే ఇది ఖర్చులను పెంచుతుంది. అదనపు దశలను జోడించడం మరియు ఎనియలింగ్ మధ్య ఎంచుకోండి. జాగ్రత్తగా వాడండి!
ఎనియలింగ్ సాధారణంగా తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిర్వహించబడుతుంది, దీనిని రీక్రిస్టలైజేషన్ ఎనియలింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు.
ఎనియలింగ్ సమయంలో రెండు ముఖ్యమైన పరిగణనలు ఉన్నాయి: డీకార్బరైజేషన్ మరియు ఆక్సీకరణ. ఇక్కడ, మేము ఆక్సీకరణపై దృష్టి పెడతాము. ఆక్సీకరణ వర్క్పీస్పై స్కేల్ను సృష్టిస్తుంది, ఇది రెండు హానికరమైన ప్రభావాలను కలిగి ఉంటుంది: ఇది వర్క్పీస్ యొక్క ప్రభావవంతమైన మందాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు అచ్చును పెంచుతుంది.
కంపెనీ షరతులు పరిమితం అయినప్పుడు, సాంప్రదాయక ఎనియలింగ్ సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది. స్కేల్ ఏర్పడటాన్ని తగ్గించడానికి, ఎనియలింగ్ సమయంలో కొలిమిని వీలైనంత పూర్తిగా నింపాలి. నేను కొన్ని అసాధారణ పద్ధతులను కూడా ఉపయోగించాను:
ఎ. తక్కువ వర్క్పీస్లు ఉన్నప్పుడు, వాటిని ఇతర వర్క్పీస్లతో కలపవచ్చు (ఎనియలింగ్ ప్రక్రియ పారామితులు తప్పనిసరిగా ఒకే విధంగా ఉంటాయి).
బి. వర్క్పీస్లను ఇనుప పెట్టెలో ఉంచండి, వాటిని వెల్డ్స్తో మూసివేసి, ఆపై వాటిని కొలిమిలో లోడ్ చేయండి. స్కేల్ను తొలగించడానికి, తగినట్లుగా, ఎనియలింగ్ తర్వాత పిక్లింగ్ చేయాలి.
కంపెనీ పరిస్థితులు తగినంతగా ఉన్నప్పుడు, నత్రజని ఫర్నేస్ ఎనియలింగ్, బ్రైట్ ఎనియలింగ్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఉపయోగించవచ్చు. జాగ్రత్తగా పరిశీలించకుండా, రంగు ఎనియలింగ్ ముందు దాదాపు అదే విధంగా ఉంటుంది.
5. బలమైన కోల్డ్ వర్క్ గట్టిపడే లోహాల కోసం లేదా పరీక్ష అచ్చుల సమయంలో పగుళ్లు ఏర్పడినప్పుడు మరియు ఇతర పరిష్కారం అందుబాటులో లేనప్పుడు, ఇంటర్మీడియట్ ఎనియలింగ్ దశను జోడించవచ్చు.
6. చివరగా, కొన్ని అదనపు పాయింట్లు:
ఎ. ఉత్పత్తి డ్రాయింగ్లపై కొలతలు బాహ్య లేదా అంతర్గత పరిమాణాలను సూచిస్తున్నాయో లేదో స్పష్టంగా సూచించడానికి సాధ్యమైనప్పుడల్లా ఒక వైపున గుర్తించబడాలి. అంతర్గత మరియు బాహ్య కొలతలు రెండింటినీ గుర్తించవద్దు. ఇతరులు అందించిన డ్రాయింగ్లతో ఏవైనా సమస్యలు ఉంటే, వారితో కమ్యూనికేట్ చేయండి. స్థిరత్వం సాధ్యమైతే, అది సాధించాలి. కాకపోతే, ఇతర భాగాలతో వర్క్పీస్ యొక్క అసెంబ్లీ సంబంధాన్ని అర్థం చేసుకోవాలి.
B. తుది ప్రక్రియ కోసం, వర్క్పీస్ కొలతలు బాహ్యంగా ఉంటే, డై అనేది ప్రాథమిక అంశం, మరియు పంచ్ కొలతలు తగ్గించడం ద్వారా క్లియరెన్స్ సాధించబడుతుంది. వర్క్పీస్ కొలతలు అంతర్గతంగా ఉంటే, డై అనేది ప్రాథమిక అంశం మరియు డై కొలతలు పెంచడం ద్వారా క్లియరెన్స్ సాధించబడుతుంది.
C. పంచ్ మరియు డై యొక్క మూల రేడియాలను రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, తదుపరి డై రిపేర్లను సులభతరం చేయడానికి సాధ్యమైనంత చిన్న అనుమతించదగిన విలువలను ఉపయోగించండి.
D. వర్క్పీస్ పగుళ్లకు కారణాన్ని గుర్తించేటప్పుడు, ఈ క్రింది వాటిని పరిగణించండి:
పేలవమైన మెటీరియల్ నాణ్యత వల్ల ఏర్పడే పగుళ్లు తరచుగా బెల్లం లేదా సక్రమంగా ఆకారంలో ఉంటాయి, అయితే ప్రక్రియ లేదా అచ్చు వల్ల ఏర్పడే పగుళ్లు సాధారణంగా మరింత ఏకరీతిగా ఉంటాయి.
E. "ఎక్కువగా ముడతలకు దారితీస్తుంది, తక్కువ పగుళ్లకు దారితీస్తుంది." ఈ సూత్రం ప్రకారం, ఖాళీ హోల్డర్ యొక్క ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయడం, డ్రా పక్కటెముకలను పెంచడం, పంచ్ మరియు డై యొక్క మూలలోని రేడియాలను సర్దుబాటు చేయడం మరియు వర్క్పీస్పై ప్రాసెస్ నోచ్లను కత్తిరించడం ద్వారా మెటీరియల్ ఫ్లో పరిస్థితులను సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
F. దుస్తులు నిరోధకతను నిర్ధారించడానికి మరియు సాగిన గుర్తులను నివారించడానికి, పంచ్ మరియు డై, అలాగే ఖాళీ హోల్డర్ను చల్లార్చాలి మరియు అవసరమైతే, హార్డ్ క్రోమ్ పూత పూయాలి.
మీకు అచ్చుపై ఆసక్తి ఉంటే, దయచేసి మమ్మల్ని సంప్రదించడానికి సంకోచించకండి!
ఫోషన్ డావిన్సీ టెక్నాలజీ కో., లిమిటెడ్
వెబ్సైట్: www.davinci-machine.com
Whatsapp/Wechat/ఫోన్:{0}}
ఇమెయిల్:{0}}